プラスチック素材の特性を活かす成形技術
「熱に強い容器」「気密性が高い容器」「薬品に強い…」「強度がある…」「衝撃に強い…」。容器に求められる機能や特性はますます多様化しています。使用形態や機能、充填する内容物により最も適した素材が選べる時代でもあります。耐薬品性の面からガラスでしか対応できなかった容器も、より高機能な素材の開発がすすみ、より安全性の高いプラスチック素材に置き換わる事例も増えています。PET、PC、PP、HDPE、HIPS、PEN、PE、PAなどの、特性が異なる樹脂の成形も安定成形が可能です。これは、当社独自のダイレクトヒートコン成形システムが、素材からそのまま容器成形するワンステージシステムだからなのです。
異なる特性の素材も一台の成形機で成形可能
特性の異なる樹脂から容器成形する場合、射出成形時、ブロー成形時共にプラスチック素材の特性に合わせた成形技術が求められます。当社のダイレクトヒートコン成形システムはプリフォーム成形とブロー成形を同時に行うワンステージシステム。射出成形後完全にプリフォームを冷却・硬化させずにそのままブロー成形します。他の再加熱成形システムによる成形では、完全冷却したプリフォームを再度加熱してブロー成形するため専用の加熱ゾーン設備が必要となります。
青木成形システムなら異なる素材の容器生産においても柔軟な対応が可能です。
事例紹介：ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）成形
従来、ＨＤＰＥ材による容器成形の方法としてダイレクトブローかインジェクションブロー成形によるものでした。当社は射出延伸ブロー成形によるＨＤＰＥ容器成形を実現しました。他の成形方法に比べ多くの点でメリットを生み出すことに成功しています。
■製品のメリット
・高精度なネックを成形
・プリフォームの軽量化が可能
・異物の混入がほとんど無い
・密閉の信頼度が高い
・ピンホールが発生しない
■成形時のメリット
・抜群の安定生産が可能
・トリミング（バリ取り）が不要
・立ち上げ時の成形調整が不要
・短時間で成形を開始できる
・カラ出し量が少ない
